FrenchbasedRenaultTruckdevelopedanewmodelof4-cylinder5Lenginethatis120kglighterthanthatoftheaverageones,thanksfortheapplicationof3Dprinttechnologyindesigningandproductionofcertainspareparts.Andthedurablitythesesparepartshadbeenprovedthroughvarioustests.
采用3D打印技術的發動機重量減少了120kg
搖臂和凸輪軸軸承蓋采用金屬3D打印制造雷諾卡車公司新設計了一款4缸5L發動機，由于一些零部件采用3D打印技術，其重量減少了120kg，并且相關零部件的耐久性已經得到測試驗證。
目前為止，雷諾卡車公司的工程師已虛拟設計了完整的發動機，其搖臂和凸輪軸軸承蓋采用金屬3D打印制造，并在台架上順利地對這款歐Ⅵ發動機進行了600h的測試。
雷諾卡車項目經理達米安•勒馬森表示:“該項目的目的，是為了展示金屬添加劑制造方法在發動機尺寸和重量方面所帶來的積極影響。通過這種方法，我們可以把4缸發動機的重量減輕25%，即120kg。此外，已經完成的測試也證明了3D打印制造的發動機部件的耐久性。”“這種方法為未來的發動機行業帶來了新的機遇，發動機将趨于輕量化和多功能化。”
3D打印制造技術，給内燃機提供了全新的發展前景，它使得制造商可以利用分層材料制造零部件，并減輕裝配操作強度和優化發動機部件數量。
這種技術的好處顯而易見，首先是便于整合和優化零部件。雷諾卡車公司新開發的發動機，零部件數量減少200個，相當于減少了25%。工程師集成了80個缸體零件和45個缸蓋零件。與此同時，他們還優化了交流發電機和發動機線束的支架。
其次，這種技術實現了發動機的輕量化，從而有利于提高車輛的有效載荷和降低燃油消耗并優化車隊運營成本。
經過初期的成功嘗試之後，雷諾卡車公司正努力改進各部件的功能及特性。根據該公司的計劃，在不久的将來，這種技術将會投入小批量應用。