日本人對品質有着近乎神經質般的狂熱，看過紀錄片——《壽司之神》的人多數會有同感。為了保證壽司的完美品質，已經年近九旬的米其林三星廚師小野二郎對食材精挑細選，對壽司從制作到入口的每個環節的缜密計算，無不令人啧啧稱奇。如果客人覺得品嘗的壽司口感不佳，對于小野二郎來說，稱得上是一種奇恥大辱。
這種愛惜羽毛的榮譽感，在林内株式會社（以下簡稱林内）會長内藤明人心中則更加強烈，他将林内的産品品質視同生命。2017年1月20日，赴日參觀林内大口工廠和濑戶工廠的《電器》記者看到，“品質就是我們的生命”——内藤明人的這句話被裝裱起來懸挂在廠區諸多的醒目位置，既像是一種激勵，也像是一種警示。而在整個參觀與交流之後，《電器》記者明顯感到，在林内全部經營與發展的思路背後，“品質就是我們的生命”這句話稱得上是最重要的理念和行為模式準則，堪稱林内企業經營文化的“靈魂”。
循環往複的“改善”
關于品質管理，林内也曾有過“灰暗的曆史時期”。“品質是我們的生命”這句口号的提出，其實源自許多年前的一個事故。“當時的林内還沒有建立起和今天一樣的品質觀，加上燃氣具産品比較特殊，是涉及煤氣、電及水的混合産品，安全性要求較高，産品技術條件也受到時代限制。在這樣的情況下，林内的燃氣熱水器産品發生過一起一氧化碳氣體中毒事件。”林内的一位有關負責人對來訪的《電器》記者十分坦誠。據他透露，這件事對内藤明人的觸動非常之大，他多次在公司内部強調林内生産的産品像飛機部件一樣,關乎人的生命。在此事件之後，林内立志再不能讓類似事件發生。自此，林内也将“零不良率”作為企業追求的目标。
《電器》記者注意到，林内對于品質的承諾并非空頭支票。為了達成“零不良率”這一目标，林内采取了大量行之有效的品質管理措施。首先，豐田汽車的生産管理系統聞名于世，與之同處日本制造中心愛知縣的林内也對其優秀的管理經驗進行了借鑒與學習。林内大口工廠生産管理課次長江口昌吾就告訴《電器》記者：“我們特意把豐田公司對生産系統管理有着豐富經驗的講師請到我們的工廠裡來，對我們的相關領域進行指導和培訓。”
在日本企業的經營管理中，有個關鍵詞叫做“改善”，它是品質管理的基礎，也是最行之有效的方式。在林内，品質改善活動的數量之多，令記者感到吃驚。這些“改善”循環往複，已經成為林内日常生産過程中的“常态”。《電器》記者參觀時發現，無論在林内的大口工廠還是濑戶工廠，關于品質改善活動的看闆全部布置在生産車間裡最顯眼的地方，改善的内容和成果，每個員工都能看到。“這樣可以激勵員工，誰做得好，誰還待努力，管理者對此也一目了然。”江口昌吾稱。
林内的這些品質改善活動從上世紀80年代開始就已十分活躍。每年，林内公司内部都會組成各種改善小組，公司幾乎所有人員都要參與，每個小組負責一個品質改善項目，并将改善結果在全公司範圍内進行發布，以提高林内整體品質管理的水平。
江口昌吾為記者舉例，林内的一個質量保證計劃QAP活動要求林内員工在實際的工作中，針對品質水平、工作現場标準化作業和生産線水平品質保證三個方面，不斷地尋找和發現問題，通過思考提出改善對策并實現标準化，然後進行效果檢查。“這項活動旨在每年将品質指标提升10%。”江口昌吾說。
此外，在參觀大口工廠生産車間的過程中，《電器》記者還發現林内每月都在進行的一個改善活動——PDCA循環。江口昌吾指着看闆上的内容，為《電器》記者答疑解惑，PDCA主要是針對生産線質量問題的改善活動，看闆上方寫着這項活動的重要元素：短期計劃内容、執行計劃的負責人、問題發生在哪個時間段、計劃内容完成情況、應該采取的處理措施等。管理者每月都要檢查一次改善成果，并提出意見。每個員工都要分析并找出問題背後的原因，将成功經驗固化下去，并分享給其他人。
除了品質管理活動，林内還嚴格執行生産現場的标準化管理，即“3S、5定”制度，以減少無效工作量和施工錯誤。“3S”即整理、整潔、清掃，内容如字面含義，相對比較容易理解。“5定”為“定位”、“定品”、“定量”、“定姿”、“定時”：其中，“定位”是指每件物品都有固定位置，不能與其他種類混放；“定品”是每個零部件都有自己的号碼，不能混淆；“定量”是要确定好每件物品零部件數量；“定姿”是物品不能超出高度界限；“定時”是按時檢查現場情況。這些标準的評價工作流程，首先由各自工作負責人員自己确定評價分數，品保部部門長來檢查分數是否正确。此外，工廠長和副工廠長平時要巡回檢查，确定是否合格。
一道工序一道檢測
《電器》記者此次重點參觀的林内大口工廠成立于1964年，以生産燃氣竈、燃氣烤箱、洗碗機等廚房産品為主。工廠日産量在7400台左右，生産型号達1733個。而林内在日本的另一個重要工廠——1979年建廠的濑戶工廠，主要生産熱水器産品，年産量為90萬台，産品型号超過1800個。
在型号衆多的情況下，想要保證每一件成品的品質并非易事。整體來看，林内的做法和原則是，給每一道生産工序都設置一個“檢查站”，用多重“保險”來避免不良品流向下一道工序。
在林内工廠的生産線上，每道工序的每件産品都要進行檢測，絕不存在“漏網之魚”。在大口工廠一條30米的生産線上，檢查裝置竟然多達40餘個。在濑戶工廠生産線參觀的過程中，記者也粗略統計了一下，檢查工序多達四十幾道。
并且，《電器》記者發現，林内生産線上的檢測機制已經實現高度自動化，先進檢驗裝置随處可見。組裝線上多數機器都裝有FP裝置，用來檢測産品是否漏電、漏氣，有沒有明火，确保産品的安全和品質。不合格的産品通過時，警示燈會自動亮起。此時如果将不合格的産品放置在系統中向下一個步驟傳輸，生産線會自動檢測出不良品而停止工作。此外，在産品包裝環節，産品、說明書和紙箱的條形碼必須保持一緻，否則銘牌無法打印出來。
即使有先進的品質檢測儀器，人眼檢測的作用仍不可忽視，這是林内品質檢測的“第二重保險”。林内集團執行董事、濑戶工廠工廠長松本和彥坦誠地對記者表示，儀器檢測通常是看指定值能否達到标準，如果在其之後加一道人眼檢測的環節，才更加靈活、更加穩妥，保證萬無一失。”
在濑戶工廠車間裡每隔一段距離都會設有一個專門放置加工品的工作台。松本和彥告訴記者，每天的上午、中午、下午都會有品質管理人員來檢查這些加工品，按檢查合格書逐項确認，相當于所有加工品的一次抽檢。而對于有些關鍵工序的加工品，松本和彥強調，每個小時都要進行一次樣品檢查。
同樣是在濑戶工廠裡，一個生産線放置的表格吸引了《電器》記者的注意力，濑戶工廠副工廠長豬濑洋志拿起它講解道，這标示的是品質管理部門的重點檢查項，告知檢查者這個步驟裡需要重點目視檢查的内容，隻有通過培訓的人才能在這裡從事檢查工作。
此外，除了生産線上的嚴格檢測，林内産品還要經曆嚴苛的實驗室品質測試。據《電器》記者了解，林内研發的每一款産品都需送到日本總部的技術中心，進行長時間高強度的試驗，其中包括抗風、噴淋、抗鹽霧、抗電磁沖擊等多項測試。在風洞實驗室裡，産品要經受風速達到40米/秒、相當于10級大風的考驗。
用“原廠自制”來捍衛品質
除了産品設計研發和生産制造過程中的精益求精，為了保證卓越的品質，如同《壽司之神》中小野二郎對食材的“挑剔”一般，林内在部件及選材方面十分“苛刻”，絕不會因為成本方面的因素而犧牲品質。
甚至為了保證産品整體的性能與品質，林内多年來一直堅持所有産品的關鍵部件采取原廠自制的模式。對于制造企業來說，原廠自制零部件的适配率肯定要比采購零部件高，質量和穩定性能更加可控，但是成本也同樣會提升不少。在權衡兩者之後，林内毫不猶豫地選擇前者，以此來捍衛“品質就是我們的生命”這一信條。
記者在林内的一份企業資料中看到，林内電磁閥、電子元件、燃燒器、感知器等重要零部件部件均為原廠研發自制。而專門負責研發制造這些零部件的相關企業包括RB控制株式會社、林内精機株式會社、株式會社柳澤制作所、林内科技株式會社、RT工程株式會社、株式會社燃氣所等。
此外，在參觀工廠的過程中，記者時不時就會發現，眼前的設備上貼有“Rinnai”标識的名牌。當記者帶着疑惑向林内集團執行董事、生産本部生産管理部部長井上一人詢問時，他告訴記者，這是林内的另一大“特色”：“我們一些比較關鍵和特殊的設備，都是由林内自己的技術人員開發制作的。還有些設備采取原裝訂購模式，即我們自己設計、制造零部件，由生産商按我們的要求組裝。這些設備與我們的産品生産配合度很高，會大大減少不良率。”
《電器》記者還了解到，在林内集團，負責這些自制設備統籌與研發的部門叫做生産技術部。這個擁有170名左右員工的部門，主要工作就是籌劃怎樣将新開發的産品進行生産轉化，思考這個過程中需要投入的各種元素。對原材料采購、成本控制、品質控制以及生産技術設備和專有模具的設計，甚至包括生産線的設計都要做到運籌帷幄。或許正是這些别具特色的‘獨門秘籍’，才能有如今消費者看到的林内産品出色的品質表現。