文|老馬
“戰勝中國制造”
阿爾法狗AlphaGo與韓國圍棋界最高水平國手李世石的人機大戰激起的驚歎聲尚在缭繞，人類似乎“不知不覺”來到一個新時代，也有人稱為“第三次機器人革命”。
在發達國家制造業工廠内，大規模部署機器人生産線的傳統由來已久。
以生産小家電聞名的荷蘭飛利浦公司為例，電動剃須刀是飛利浦的拳頭産品，在中國珠海的飛利浦工廠内，剃須刀小電機的線圈一直由生産線工人手工穿制，每個班次需要數百人。飛利浦在荷蘭本土德拉赫騰的工廠情況就完全相反，同樣規模的電機穿線車間，飛利浦部署了126個單臂機器人，把細細的漆包線反複穿入肉眼很難看清的細孔，其間還要繞比較複雜的圈。
德拉赫騰飛利浦工廠每班的工人僅為珠海工廠的十分之一。穿線機器人可以24小時不停班工作，工人則要換班。越來越多的實踐表明，機器人的加工精确度和成本正在與人類的比賽中占據優勢。
用荷蘭皇家飛利浦電子公司機器人設備主管的話說，制造350美元一隻的電動剃須刀所需的工藝動作，比制造一支蘋果iPhone手機還複雜。微小型電機穿線的精度要求毫米級，還有微型變速箱内複雜的齒輪和軸承系統的裝配，這些都由機器人攝像頭監控和引導完成，不知疲倦地重複千萬次。
飛利浦CEO曾經說過，西方發達國家如果想讓制造業“回家”，就應該看到“世界工廠”中國的變化，中國制造業正在掀起機器人熱，如果不“趕在中國人之前”普及機器人，機會将“消失”。
機器人最初多出現在需要比較大力量移動工件的重型制造生産線，例如汽車工業的焊接、噴漆等工序，随着自動控制計算機從簡單程控到“智能化”控制，哪怕是單個機械臂在精細度、複雜度、靈活度方面的進步都是巨大的，更有多維度多工具聯合加工中心。
美國矽谷高科技公司特斯拉TeslaMotors做出了樣例。特斯拉的廠房是原先豐田公司美國工廠留下的，還保留有部分原先以工人為裝配核心的生産線。一般而言，完成一個系統的組裝需要數十人配合。
在特斯拉裝配線上，每輛車體圍繞着8個單臂多關節機器人，每個機器人手臂可以完成四個工藝任務：焊接、粘接、鉚接、安放，車體在每個工位停留5分鐘，8隻鋼鐵手臂交替揮舞，車間和生産線景象蔚為壯觀。
在寶馬公司則進行着另外一種機器人制造模式：人機協作。一般而言，機器人工位不允許工人靠近，揮舞的機械臂和走動的人有可能發生安全事故，故而在機器人工位一般都裝有防護網阻止人無意闖入。
寶馬公司在美國的卡羅來納州斯帕坦堡工廠采用了協作機器人，機器人的速度被設計成能夠與人匹配，工人把車門被加工位置靈活移動到機器人“眼前”，機器人負責将絕緣和防水膠噴入指定點。這項工作原先由人工完成，需要1～2小時，但在機器人協同下很快就能完成，寶馬公司已經在大規模部署協同機器人。
按負責協同機器人研發的德國比爾茨Pilz工程公司主管的說法，人類和機器人各有所長又各有所短，協同機器人能夠将雙方的潛力最大限度發揮出來，例如人的靈活處置能力，機器人的準确性和不知疲倦。
國際機器人聯合會InternationalFederationofRobotics觀察過全球發達國家機器人使用狀況，按該聯合會的說法，機器人使用密度（每萬名工人對應的機器人數量）最高的前三位分别為：德國、韓國、日本，高端制造業強國美國的數據排在第四位。值得注意的是韓國的機器人使用密度是在三年内（2010～2013）大幅度提升的，而德國穩居頭名的底蘊很厚，其機器人使用密度是美國的兩倍。
根據國際機器人聯合會的估計，全球制造業目前每年從自動化産業獲利250億美元，2015年全球生産的機器人達160萬個。
美國機器人制造商熟練技術公司AdeptTechnology的老闆三年前曾經抱怨，由于機器人應用不夠發達，造成美國移動電話制造業“打包去中國”（美國人工成本高于中國），每年數以十億計的手機“無一由美國生産”。
在美國舉行的一次國際機器人聯合會與媒體對話的活動上，一些美國中小企業主對機器人的正面作用贊不絕口。汽車零件供應商威客爾斯公司Vickers
Engineering的老闆說道，美國要“戰勝日本制造、戰勝墨西哥制造、戰勝中國制造”，靠的就是自動化（機器人）。
媒體更喜歡引述金屬件加工企業馬林鋼鐵MarlinSteel老闆的說法。馬林鋼鐵為自己能夠成功從中國廠商手中“拿回”一個涉及每年16萬個金屬支架的訂單感到鼓舞。金屬支架生産一般被認為比較初級，馬林鋼鐵采用機器人生産，而機器人在巴爾的摩制造，原料在印第安納采購，生産車間設在康涅狄格。這位老闆的意思很明白，機器人的應用使初級制造業也“留在美國”。
關于機器人的費效比，幾年前芝加哥舉辦的一次自動化博覽會上有業内人士算過賬，通常機器人組成的生産線的制造采購成本平均在25萬美元（約合155萬元人民币），如果機器人取代兩名工人，按美國人均收入中位數5萬美元（約合31萬元人民币）計，以機器人壽命15年為周期，大約可以節省人工成本和提升效益共計350萬美元（約合2170萬元人民币）。