何百泉
青島酷特智能品牌中心
互聯網、大數據、雲計算等現代信息技術正深刻地影響并改變着各行各業，而通過信息化來滿足個性化定制需求，同時不降低工業化制造的效率，不增加生産成本，正是酷特智能的魅力所在，也是其在引導我國傳統制造業轉型升級的價值所在。
未雨綢缪酷特智能問世
在剛剛發布的《智能制造發展規劃（2016-2020年）》（下稱《規劃》）中，推動包括輕工、紡織等重點領域智能轉型成為《規劃》的十大任務之一。
而早在上個世紀，以成衣加工為主營業務的傳統服裝制造商青島“紅領”已清醒地認識到，随着消費者個性化需求的不斷增長，傳統服裝制造企業将難以滿足未來消費者的需求，大批量生産模式會面臨激烈競争，個性化定制模式必将脫穎而出。于是未雨綢缪，早做規劃、超前部署，開始了一條長達十幾年的定制化探索之路。
從2003年開始，“紅領”以美國紐約市場做試驗基地，以信息化與工業化深度融合為基礎，實踐了流程再造、組織再造、自動化改造，同時與網絡技術深度融合、與互聯網深度融合等，形成了完整的物聯網體系。為了适應新的發展，紅領于2007年将定制業務注冊成立新的公司—青島酷特智能股份有限公司（簡稱“酷特智能”）。
13年時間、投入3億多元、無數次的生産線改造和企業組織架構變革……2014年，酷特智能的個性化服裝定制生産線問世。它整合了數據驅動、3D打印邏輯、智能制造、精益生産、互聯網深度融合、全球化産業鍊協同和實時交易等，每天可制衣4000套件。普通服裝定制至少需要20個工作日以上，酷特智能隻要7個工作日，而單件定制服裝成本隻是批量生産的1.1倍，價格卻是傳統定制行業平均水平的20%到50%。
大數據成就大規模個性化定制
如果說自動化生産線、無人工廠，以及工業機器人是十幾年前已開始實踐的理念，那麼智能制造的真正驅動要素則在于數據，隻有把産品變成數據，才能實現在互聯網及其各信息系統之間的流動與全程協同，才能實現定制生産。
酷特智能通過數據建模的智能研發系統，可以實現實時的款式研發、版型匹配，強力支持服裝全定制的“一人一版，一衣一款，一件一流”，所有細節都可以實現個性化定制，在流水線上做到大規模工業化生産。
酷特智能的生産車間極為幹淨整潔，經裁剪後大小不一、顔色各異，同時配有射頻識别電子标簽的布料通過車間上方的吊挂在300多道工序間流轉，3000多名工人在流水線上通過電腦識别終端，熟練有序地工作。掃描每塊布料的電子标簽後，工人可以從互聯網雲端上獲取顧客要求的工藝标準和操作要求，根據裡襯、扣子、袖邊等技術數據，進行手工或機械縫制，每個工人右上方挂着至少十幾種，甚至多達數上百種顔色的縫線，以滿足顧客各種個性化的縫制要求。整條流水線運行極為順暢，交接環節之間沒有多餘工作量的積壓。
在生産車間的CAD(ComputerAidedDesign)、研發、物料配給和生産管理等部門，可以在車間與流水線同步辦公，實現了研發設計程序化、自動化、市場化的智能體系。全員在互聯網端點上工作，從網絡雲端上獲取數據，與市場和用戶實時對話，零距離、跨國界、多語言同步交互。所有定制生産過程，全程數據驅動。
這一智能設計系統的建立非一日之功。過去十多年，酷特智能積累了超過200萬名顧客個性化定制的版型數據，包括版型、款式和工藝數據，如領型數據、袖型數據、扣型數據、口袋數據和衣片組合等各種設計元素。而自動制造版型除了有大數據支撐，還要用多種算法和規則，一個采集的數據變化會同時驅動模型庫9666個數據同步變化。目前，已有超過1000萬億種設計組合和100萬億種款式組合可供選擇，可以為顧客提供多種版型、工藝、款式和尺寸模闆自由搭配。正是充分利用了大數據、信息化的優勢，酷特智能才得以建立起自己的“定制王國”。
實踐全生命周期轉型升級解決方案
智能制造的前提在于物聯網的互聯網化，物聯網的核心在于整個制造過程的數字化，而數字化的關鍵在于收集的自動化。
打造核心能力
酷特智能定制業務改變了傳統的運營模式，用工業化手段、效率、成本制造個性化産品，通過物聯網技術将相關要素充分發揮，全要素在線實時交互協同。用數據驅動智能研發和設計；數據驅動生産執行與質保體系；數據驅動物流配送及客服運營體系。實踐了“從0到1”的過程，同步開始了“從1到N”的路程。酷特智能徹底颠覆了傳統模式，把慢變成了快，把傳統産業變成了科技産業，把勞動密集型産業變成了高附加值産業，為傳統工業注入了核心競争力。
同時，酷特智能在升級改造傳統業務時總結經驗，并逐步精煉成SDE（SourceDataEngineering，源點論數據工程），能夠為傳統制造業升級改造提供徹底的解決方案，幫助傳統工業升級成為互聯網工業。
SDE的三個核心價值
個性化産品的大批量制造：大規模定制要求企業能夠以标準化生産的時間和成本，迅速滿足客戶個性化需求。酷特智能把互聯網、物聯網等信息技術融入到大批量生産中，由客戶需求驅動，實現流水線上不同數據、規格、元素的自由組合，從而在一條流水線上制造出靈活多變的個性化産品。
數據驅動的智能工廠：運用信息技術，實現跨境電子商務的無縫對接。打造了消費直接面對制造商的産品定制C2M平台。消費者通過電腦、手機等信息終端登錄平台，在線自主設計産品的款式、工藝、面輔料搭配，實時下單，不受國界、語言限制，享受到良好的互動服務體驗。
運用雲計算技術，實現了定制産品的規模生産。自主研發了版型數據庫、工藝數據庫，能滿足超過百萬億種設計組合，覆蓋消費者個性化設計需求。
建立協同創新的兩化深度融合智能制造體系，實現數字化工廠柔性生産。生産單元接收C2M平台生成的訂單，在生産節點進行工藝分解和任務分解，以指令推送的方式将分解任務推向各工位。
個性化需求驅動工廠生産：形成一種完全以客戶為中心的生産和服務系統。顧客對個性化定制産品的需求，直接通過C2M平台提交，平台上的制造工廠接收訂單，直接開展定制産品的生産，減少中間環節産生的費用。在這種模式下，制造企業通過擁抱互聯網成為直接響應顧客定制需求的主體，區别于傳統的B2C以中間商為主體的電子商務模式。
組織再造為智能制造保駕護航
《大數據時代》的作者舍恩伯格認為，企業的最終發展實際上是創新力與傳統組織的角力。基于新一代信息通信技術與先進制造技術深度融合的互聯網+時代，智能制造貫穿于設計、生産、管理、服務等制造活動的各個環節。不僅在設計、生産環節，為配合商業和制造模式的颠覆性變革，過去十年，酷特智能在管理上同步推行以客戶需求為中心反向整合組織資源、以節點管理為核心的組織再造。
首先，全面整合和清除冗餘部門，将原有的30多個部門整合為六大中心進行協同管理。由原來的層級化管理變為平台化管理，實現無障礙點對點。
其次，建立以客服中心為中樞的管理模式，客戶的所有需求全部彙集至客服中心，客服中心點對點直接下達指令，調動公司所有資源進行滿足。把客戶需求與公司能力之間隔着的“牆”全部拆除，完全做到以客戶為中心。
最後，建立與簡化結構、以客服中心為中樞的管理結構相匹配的、以節點管理為核心的管理模式。所謂節點管理即點對點的高效率、扁平化管理模式，客戶需求可以直接下達給節點員工而非部門主管。在酷特智能，所有工作都是點對點，管理者更多承擔的是服務和支持工作，建體系和流程，考察體系運行的健康狀态，持續完善管理體系和流程，消除運行過程中的瓶頸和障礙。
目前，定制化生産已經成為服裝企業在深度調整中轉型突圍的方向，未來還将有更多企業積極推進“互聯網+”計劃，将高端定制與O2O、智能制造相融合，通過智能和柔性管理手段，集成供應鍊上業務管理體系、生産制造工藝、柔性物流、智能識别以及标準化配置等資源和要素，以大規模、低成本、高速度的生産方式為社會提供更多定制的管理及服務。
責任編輯：白雲